यसरी बन्यो नेपाली बाटो सुहाउँदो नेपाली ब्रान्डको विद्युतीय स्कुटर ‘यात्री पी-२’ (भिडियो रिपोर्ट)

९ भदौ, काठमाडौं । कुनै सवारीसाधन बजारमा सार्वजनिक हुनुअघि त्यसको यात्रा कारखानाको एसेम्ब्ली लाइनबाट होइन, एउटा सानो स्केचबाट सुरु हुन्छ ।

डिजाइनरले कागज वा कम्प्युटर स्क्रिनमा कोरेको रेखा बिस्तारै इन्जिनियरिङ डिजाइनमा पुग्छ । त्यसपछि कम्प्युटरमै हजारौं पटक परीक्षण हुन्छ । सम्भावित कमजोरी पहिचान गरिन्छ, डिजाइन फेरिन्छ र पुन: परीक्षण गरिन्छ । त्यसपछि मात्रै वास्तविक पार्ट्स बन्छन्, एसेम्ब्ली हुन्छ र सडकमा परीक्षण गरिन्छ ।

नेपाली ब्रान्ड ‘यात्री’ को नयाँ विद्युतीय स्कुटर ‘पी-२’ को यात्रा पनि यस्तै प्रक्रियाबाट अघि बढेको छ । दुई वर्षभन्दा बढी समयको खोज, अनुसन्धान, डिजाइन र नेपाली सडकमा गरिएको परीक्षणपछि यात्रीले पी-२ बजार ल्याएको हो ।

सिप्रदी ट्रेडिङसँगको सहकार्यमा नेपालमै डिजाइन तथा उत्पादन गरिएको पी–२ तीन फरक ब्याट्री क्षमतामा उपलब्ध छ । ग्राहकले ५.२ किलोवाट आवर, ३.७ किलोवाट आवर र ३ किलोवाट आवरका ब्याट्री विकल्प रोज्न सक्छन् । सबैभन्दा ठूलो ५.२ किलोवाट आवर ब्याट्री भएको पी-२ ले एक पटक पूर्ण चार्जमा १ सय ५७ किलोमिटरसम्म रेन्ज दिने कम्पनीको दाबी छ ।

तर, बजारमा देखिने यो स्कुटर त्यत्तिकै बनेको होइन । यसको पछाडि डिजाइन, सिमुलेसन, इलेक्ट्रिकल आर्किटेक्चर, सफ्टवेयर, ब्याट्री परीक्षण, च्यासिस निर्माण, एसेम्ब्ली र सडक परीक्षणको लामो प्रक्रिया छ ।

यही प्रक्रिया बुझ्न यात्रीको उत्पादन तथा अनुसन्धान केन्द्र पुग्दा स्कुटर बन्ने प्रक्रियाको अर्को तस्विर देखिन्छ । कम्पनीले यसको मूल्य र लागत खर्च सबै सार्वजनिक गरेको छैन ।

एउटा लाइनबाट सुरु हुन्छ स्कुटर

यात्रीका हेड अफ प्रडक्ट कृष्णप्रसाद श्रेष्ठका अनुसार पी-२ को सुरुवात नै एउटा साधारण लाइन स्केचबाट भएको थियो । ‘फर्स्ट फर्म’ नै स्केच भएको उनले बताए । ‘एउटा स्केचबाट स्टार्ट हुन्छ र त्यहाँबाट डेभलप गर्दै-गर्दै अहिले तपाईंले देखिरहेको फाइनल प्रडक्टसम्म आउँछ ।’

तर, स्केच बनेर काम सकिँदैन । बरु वास्तविक इन्जिनियरिङको काम त्यहीँबाट सुरु हुन्छ । स्कुटरको च्यासिस, स्विङआर्म लगायत प्रत्येक पार्ट उत्पादनमा जानुअघि कम्प्युटरमा परीक्षण गरिन्छ ।

यात्रीका इन्जिनियरले कुनै पार्टमा अत्यधिक दबाब पर्छ कि पर्दैन, खाल्डाखुल्डीमा गुड्दा च्यासिसमा समस्या आउन सक्छ कि सक्दैन, वेल्डिङ भएको स्थानमा अस्वाभाविक दबाब पर्छ कि पर्दैन भन्नेसम्मको अध्ययन गर्छन् ।

त्यसका लागि वास्तविक पार्ट बनाउनु अघि नै कम्प्युटरमा सयौँदेखि हजारौं पटकसम्म सिमुलेसन गरिन्छ । ‘कुनै क्रिटिकल पार्ट छ कि, खाल्डोमा राख्दा कतै बडी भाँचिन सक्ने सम्भावना छ कि, कुनै वेल्डमा धेरै प्रेसर आइरहेको छ कि भन्ने कुरा हामी म्यानुफ्याक्चरिङ हुनुभन्दा महिनाअघि नै डिजाइनमै फ्ल्याग गर्छौं,’ श्रेष्ठ भन्छन् ।

यसरी कम्प्युटरमा कमजोरी देखिए त्यसलाई सच्याइन्छ । डिजाइन पास भएपछि मात्रै वास्तविक उत्पादनतर्फ प्रक्रिया अघि बढ्छ । तर त्यसपछि पनि यात्रीको परीक्षण रोकिँदैन ।

वास्तविक पार्ट बनेपछि त्यसलाई ड्युराबिलिटी रिगमा परीक्षण गरिन्छ । त्यसपछि सडकमा कुदाएर वास्तविक डेटा संकलन गरिन्छ । कम्प्युटर सिमुलेसनबाट आएको डेटा र वास्तविक सडक परीक्षणबाट आएको डेटा मिल्यो कि मिलेन भनेर तुलना गरिन्छ ।

त्यसैले स्कुटर चलाउँदा प्रयोगकर्ताले महसुस गर्ने स्थिरता र कन्फिडेन्सका पछाडि हजारौं घण्टाको कम्प्युटर सिमुलेसन र वास्तविक सडक परीक्षण जोडिएको हुन्छ ।

स्कुटरको ‘नर्भ सिस्टम’ महत्त्वपूर्ण

पी-२ केवल च्यासिस, मोटर र ब्याट्री जोडेर बनेको छैन । यसको अर्को महत्त्वपूर्ण पक्ष हो- इलेक्ट्रिकल र इलेक्ट्रोनिक सिस्टम ।

स्कुटरमा कुन तार कहाँ जाने ? कुन उपकरण कुनसँग जोडिने ? कुन सिग्नल कति समयमा अर्को सिस्टममा पुग्ने ? यस्ता विषय पहिले कम्प्युटरमै डिजाइन गरिन्छ । त्यसपछि त्यसलाई वास्तविक हार्नेसमा रूपान्तरण गरिन्छ ।

यात्रीले तयार पारेको एउटा हार्नेसमा १ सय ५० भन्दा बढी तार प्रयोग भएको श्रेष्ठ बताउँछन् । ती सबै तारलाई निश्चित संरचनामा जोडेर स्कुटरको सम्पूर्ण इलेक्ट्रिकल नेटवर्क तयार गरिन्छ । त्यो नेटवर्क स्कुटरमा जडान गरेर मात्रै परीक्षण हुँदैन । त्यसका लागि यात्रीसँग छुट्टै टेस्ट बेन्च छ ।

डिस्प्ले, कम्बिनेसन बोर्ड, भीसीयू, हर्न, थ्रोटल लगायत प्रणाली एकै ठाउँ जोडेर परीक्षण गरिन्छ । स्कुटरमा प्रयोग हुने विभिन्न विद्युतीय प्रणालीले तोकिएको आवश्यकता अनुसार काम गरिरहेका छन् कि छैनन् भनेर पटक-पटक परीक्षण गरिन्छ ।

उदाहरणका लागि स्ट्यान्ड स्विच तल झरेपछि स्कुटर अफ वा स्ट्यान्डबाइ मोडमा जानुपर्छ । टर्न लाइट बाल्दा निश्चित सिग्नल आउनुपर्छ । मोबाइल एपमा पठाउनुपर्ने डेटा तोकिएको समयभित्रै पुग्नुपर्छ । यी सबै कुरा सडकमा स्कुटर कुदाएर परीक्षण गर्नुअघि नै टेस्ट बेन्चमा जाँचिन्छ ।

भेहिकलको ब्रेन : भीसीयू

पी-२ को इलेक्ट्रोनिक प्रणालीमा अर्को महत्त्वपूर्ण भाग हो- भेहिकल कन्ट्रोल युनिट अर्थात् भीसीयू ।

यात्रीले यसको बोर्ड डिजाइन आफैं गरेको हो । बोर्डको म्यानुफ्याक्चरिङ भने चीनमा हुन्छ । तयार भएर नेपाल आएको बोर्डमा यात्रीका इन्जिनियरहरूले आवश्यक प्रोग्रामिङ र परीक्षण गर्छन् । त्यसपछि मात्रै उत्पादन लाइनमा पठाइन्छ । श्रेष्ठ भीसीयूलाई स्कुटरको ‘ब्रेन’ का रूपमा व्याख्या गर्छन् ।

स्कुटरका विभिन्न फङ्सन नियन्त्रण र कार्यान्वयन गर्ने काम भीसीयूले गर्छ । त्यससँगै इन्टरनेट अफ थिङ्स (आईओटी) डिभाइसले स्कुटरलाई यात्रीको ब्याकइन्ड नेटवर्कसँग जोड्ने काम गर्छ । यसरी पी-२ मा हार्डवेयरसँगै सफ्टवेयर र कनेक्टिभिटी पनि विकासको अभिन्न हिस्सा बनेका छन् ।

ब्याट्री : केवल बनाउने होइन, ‘बुढ्यौली’ पनि परीक्षण

विद्युतीय सवारीको सबैभन्दा महत्त्वपूर्ण पक्षमध्ये एक हो- ब्याट्री । पी-२ को ब्याट्रीका लागि पनि यात्रीले लामो परीक्षण प्रक्रिया अपनाएको छ । कारखानामा रहेको ब्याट्री टेस्टरले ब्याट्रीलाई लगातार चार्ज र डिस्चार्ज गराउँछ । यसलाई ‘एक्सेलेरेटेड टेस्टिङ’ भनिन्छ ।

सामान्य प्रयोगमा वर्षौं लाग्ने ब्याट्रीको क्षमता सम्बन्धी जानकारी छोटो समयमा प्राप्त गर्न यस्तो परीक्षण गरिन्छ । ब्याट्रीलाई लगातार चार्ज-डिस्चार्ज गराएर त्यसको क्षमता कति समयसम्म कायम रहन्छ, कहिले क्षय हुन थाल्छ र कम्पनीले दाबी गरेको रेन्ज तथा वारेन्टीसँग सम्बन्धित तथ्यांक कस्तो आउँछ भन्ने विश्लेषण गरिन्छ ।

यात्रीले पी-२ का लागि ५.२, ३.७ र ३ किलोवाट आवरका तीन ब्याट्री विकल्प विकास गरेको छ । यी विकल्प पनि सुरुदेखि नै निश्चित थिएनन् । पहिले कति रेन्ज आवश्यक पर्छ भन्ने अध्ययन गरियो । त्यसअनुसार विभिन्न आकारका ब्याट्री तयार पारेर परीक्षण गरियो । अन्तत: फरक मूल्य र रेन्जका लागि तीन क्षमता छनोट गरिएको श्रेष्ठ बताउँछन् ।

हाल ब्याट्रीको काम एसकेडी अर्थात् पार्ट्स ल्याएर एसेम्बल गर्ने प्रकृतिको छ । तर, भविष्यमा नेपालमै ब्याट्री उत्पादन गर्ने योजना रहेको कम्पनीले जनाएको छ । त्यसका लागि गजुरीमा पूर्वाधार तयार गर्ने काम भइरहेको छ ।

१५७ किलोमिटर रेन्ज मात्रै होइन, चार्जिङ तयारी पनि

विद्युतीय स्कुटर बेच्दा ग्राहकको सबैभन्दा ठूलो प्रश्नमध्ये एक हुन्छ- ‘चार्ज कहाँ गर्ने ?’ यात्रीले पी-२ विकाससँगै चार्जिङ पूर्वाधार पनि जोडेर हेरेको छ ।

कम्पनीका अनुसार देशका विभिन्न स्थानमा २० भन्दा बढी चार्जिङ स्टेसन विस्तार भइसकेका छन् । काठमाडौं उपत्यकासँगै भैरहवा, चितवन लगायत स्थानमा चार्जिङ पूर्वाधार तयार गरिएको छ ।

पोखरा, बुटवल हुँदै विराटनगरतर्फ जाने यात्रा सहज बनाउने गरी नेटवर्क विस्तार भइरहेको कम्पनीको भनाइ छ । मुस्ताङसम्म पनि चार्जिङको पहुँच विस्तार गरिएको श्रेष्ठ बताउँछन् । पी-२ का लागि ३.३ किलोवाटको चार्जर प्रयोग गरिएको छ ।

कम्पनीका अनुसार केही अवस्थामा स्कुटरको ब्याट्री करिब ४०-४१ मिनेटमा ८० प्रतिशतसम्म चार्ज गर्न सकिन्छ । यसको उद्देश्य स्कुटरको रेन्जसँगै लामो दुरीको यात्रामा देखिने ‘रेन्ज एन्जाइटी’ घटाउनु हो ।

तीन स्टेसनमा तयार हुन्छ स्कुटर

कारखानाको एसेम्ब्ली लाइनलाई तीन मुख्य चरणमा विभाजन गरिएको छ । पहिलो स्टेसनमा मोटर, ब्याट्री, च्यासिस र ह्विल सेटजस्ता हेभी कम्पोनेन्ट राखिन्छन् । त्यसपछि दोस्रो स्टेसनमा इलेक्ट्रिकल कम्पोनेन्ट जडान गरिन्छन् । तेस्रो स्टेसनमा प्यानल फिटिङ तथा परीक्षणको काम हुन्छ ।

तेस्रो स्टेसनबाट निस्किएपछि स्कुटर डाइनो टेस्टमा जान्छ । यहाँ स्कुटरको विभिन्न प्रदर्शन र कार्यसम्बन्धी पक्ष परीक्षण गरिन्छ । परीक्षण क्रममा कुनै समस्या देखिए स्कुटरलाई सिधै बजार पठाइँदैन । त्यसका लागि छुट्टै ‘क्वारेन्टिन’ क्षेत्र बनाइएको छ ।

समस्या देखिएको स्कुटरलाई उक्त क्षेत्रमा राखेर पुन: परीक्षण तथा समस्या समाधान गरिन्छ । आवश्यक सुधारपछि मात्रै त्यसलाई अगाडि पठाइन्छ । हाल यात्रीको वार्षिक उत्पादन क्षमता करिब ८ हजारदेखि १० हजार स्कुटरसम्म रहेको श्रेष्ठ बताउँछन् । बजार माग अनुसार उत्पादन क्षमता बढाउने योजना पनि कम्पनीसँग छ ।

एउटै आकारको च्यासिस बनाउन ‘जिग एन्ड फिक्स्चर’

स्कुटर उत्पादनमा डिजाइन जति महत्त्वपूर्ण छ, हरेक पटक उस्तै गुणस्तरको पार्ट उत्पादन गर्नु पनि त्यत्तिकै चुनौतीपूर्ण हुन्छ । त्यसका लागि यात्रीले ‘जिग एन्ड फिक्स्चर’ प्रयोग गरेको छ ।

च्यासिसका विभिन्न पार्ट निश्चित स्थानमा राखेर एउटै संरचनामा वेल्ड गर्न जिग र फिक्स्चर प्रयोग हुन्छ । यसले प्रत्येक च्यासिसको माप र वेल्डिङ पोजिसनमा समानता कायम गर्न सहयोग गर्छ ।

यात्रीले यसको डिजाइन नेपालमै गरेको हो । तर, उत्पादनका लागि जिग एन्ड फिक्स्चर भारत पठाएर निर्माण गरिन्छ र नेपाल ल्याइन्छ । त्यसपछि धादिङ गजुरीमा च्यासिस निर्माण गरिन्छ ।

यसरी एउटा स्कुटरमा प्रयोग हुने प्रत्येक च्यासिस सकेसम्म समान स्पेसिफिकेसनमा तयार पार्ने प्रयास गरिएको छ ।

‘नेपालमै बन्छ’ तर सबै पार्ट नेपालमै बन्दैनन्

यात्रीले पी-२ लाई नेपालमै डिजाइन तथा उत्पादन गरिएको स्कुटरका रूपमा प्रस्तुत गरेको छ । तर, यसको अर्थ स्कुटरका सबै पार्ट नेपालमै उत्पादन हुन्छन् भन्ने होइन । कारखाना भ्रमण क्रममा देखिएको अर्को महत्त्वपूर्ण पक्ष यही हो ।

यात्रीले आफ्ना धेरै पार्टको स्पेसिफिकेसन आफैं तयार गर्छ । त्यसअनुसार विदेशी उत्पादकले पार्ट निर्माण गर्छन् । विशेषगरी मोटर र कन्ट्रोलरका लागि चीनमा निर्भरता रहेको श्रेष्ठ बताउँछन् ।

भीसीयू बोर्ड पनि चीनमा निर्माण हुन्छ । तर, नेपाल ल्याएपछि त्यसमा यात्रीका इन्जिनियरहरूले प्रोग्रामिङ, टेस्टिङ र भ्यालिडेसन गर्छन् ।

जिग एन्ड फिक्स्चर डिजाइन नेपालमै भए पनि त्यसको उत्पादनका लागि भारत वा चीनमा निर्भर हुनुपर्ने अवस्था छ ।

‘हामीले सबै कुरा यहाँ प्रडक्सन गर्न नसकेको कारण अलिक डिपेन्डेन्सी छ,’ श्रेष्ठ भन्छन्, ‘हामी स्पेसिफिकेसन बनाउँछौं, त्यसअनुसार उनीहरूले हाम्रा लागि प्रडक्ट बनाउँछन् ।’

अर्थात्, पी-२ को ‘नेपालीपन’ केवल नेपालमा पार्ट जोडेर तयार पारिएको कुरामा सीमित छैन । यसको डिजाइन, इन्जिनियरिङ, सिस्टम डेभलपमेन्ट, सफ्टवेयर, परीक्षण र उत्पादन प्रक्रियामा नेपाली इन्जिनियर तथा डिजाइनरको भूमिका छ ।

‘मेड इन नेपाल’ को अर्को चरण

यात्री पी-२ को कारखाना हेर्दा एउटा विद्युतीय स्कुटर उत्पादन गर्नु केवल मोटर, ब्याट्री र दुई पाङ्ग्रा जोड्ने काम होइन भन्ने देखिन्छ । एउटा स्केचबाट सुरु भएको प्रक्रिया कम्प्युटर सिमुलेसन, इलेक्ट्रिकल आर्किटेक्चर, सफ्टवेयर कोडिङ, टेस्ट बेन्च, भीसीयू परीक्षण, ब्याट्रीको एक्सेलेरेटेड टेस्टिङ, च्यासिस फेब्रिकेसन, एसेम्ब्ली, डाइनो टेस्ट र अन्तत: सडक परीक्षणसम्म पुग्छ ।

यस क्रममा केही पार्ट नेपालमै डिजाइन र उत्पादन हुन्छन् भने केही उच्च प्रविधियुक्त कम्पोनेन्टका लागि विदेशमा निर्भर हुनुपर्छ । यात्रीका लागि पी-२ एउटा नयाँ स्कुटर मात्रै होइन, नेपालमा दुई पाङ्ग्रे विद्युतीय सवारी विकास र उत्पादन क्षमता विस्तार गर्ने प्रयास पनि हो ।

हेड अफ प्रडक्ट श्रेष्ठ करिब आठ वर्षदेखि यात्रीसँग आबद्ध छन् । पी-२ को एफईएतर्फको नेतृत्व गरिरहेका मनु हरियाल पनि पछिल्ला दुई-तीन वर्षदेखि कम्पनीमा आबद्ध छन् ।

उनीहरू जस्ता इन्जिनियर र डिजाइनरको काम एउटा स्कुटर बजार ल्याएर सकिँदैन । बजारमा गुडिरहेको प्रत्येक पी-२ को पछाडि उनीहरूले कम्प्युटरमा गरेको हजारौं घण्टाको सिमुलेसन, टेस्ट बेन्चमा गरेको परीक्षण, ब्याट्रीलाई लगातार चार्ज-डिस्चार्ज गराएर निकालेको तथ्यांक र नेपाली सडकमा संकलन गरेको वास्तविक डेटा जोडिएको छ ।

त्यसैले कारखानामा देखिने पी-२ एउटा तयार स्कुटरमात्र होइन, स्केचबाट सुरु भएको नेपाली इन्जिनियरिङको लामो यात्राको परिणाम हो ।

तस्विर/भिडियाे : शंकर गिरी/अनलाइनखबर